“改善效果太明显了！改善第一天产量由原来的76件提升到123件，提升率62.8%；第二天283件，提升了130%。”达利（柬埔寨）工厂的负责人对秒优的现场改善工作赞叹道。
没错，继杭州工厂的“MES智能工厂项目”之后，我们和老客户达利又双叒有了新合作，达利将其柬埔寨工厂的数字化建设项目也交给了我们，目前项目正在稳步推进中。
达利国际集团成立于1978年，并于1992年在香港上市，达利以香港为集团总部，在美国、英国和意大利设立销售和营销办事处，为进一步扩大集团的全球业务范围，在供应链发挥竞争优势，达利先后在柬埔寨、越南等国家设立自有的服装工厂。
其中，达利（柬埔寨）工厂于2014年建厂， 工厂目前有近千人， 十余条生产线，主要生产高端女装。
痛点问题亟需解决
在工厂不断扩大和发展的过程中，越来越多的痛点问题开始浮现：
1.手写数据不精准
车间现场数据手工填写，不够精准和实时。
2.生产线工序不平衡
有些产量低的产线等待人员多，有些产线库存堆积多。
3.管理半径亟需扩大
管理高层需要国内和海外两头管，管理起来力不从心，需要数字化管理模式。
4.数字化技术未及时运用
疫情原因，国外工厂与国内交流少，很多数字化的先进技术无法及时在国外得到运用.......
达利一下子就想到了合作的老朋友秒优，在之前的合作中，标准工时系统GST助力达利打造了以数据为核心的科学管理模式，MES智能工厂项目也助力了达利丝绸供应链数字化的转型升级。
达利希望这一次，秒优可以继续通过行业领先的数字化产品和精益改善的经验，帮助柬埔寨工厂解决这些痛点难题。
建立本地精益改善团队，通过产前准备方法建立产前准备流程，进行产前培训 ，实现无缝转款，提高转款效率，有效缩短生产周期。
通过生产平衡方法指导管理人员如何平衡生产线、如何解决瓶颈工序并运用山积表改善，针对性提升效率。
总部标准工时同步，运用系统流程排布，避免上线后工序分配不合理导致浪费，便于产量统计与效率分析。通过标准工时操作视频工艺库对员工进行指导培训，并通过标准工更准确的制定个人目标、班组目标，多维度提升生产效率。
在体验过秒优GST和MES带来的成效之后，如今，达利与秒优达成第三次战略合作，无疑是对秒优团队实力的认可，也是老客户对秒优服务的肯定。
未来，秒优将继续以技术发展为核心，不断优化创新，充分发挥强大的研发能力和项目落地能力，助力达利打造海外智能工厂新标杆，帮助达利把优质的产品和服务带到世界舞台！
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