作为服装企业管理者，您是否有一些困惑：
面辅料没有来，流水线又断了？
未按时出货，客户要罚款？
整天忙碌，管理工作收效甚微？
您想过可以用问题来解决问题吗？
今天就来介绍一种用问题找真相的方法：
IE七大手法之五五法
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什么叫“五五法”？
五五法指的是5*5W1H，又称5×5何法，简称五五法。通过对问题反复多次地提出质疑，从而挖掘出问题的真正根源以求改善。
五五法是一个探讨问题质疑的技巧，是告诉我们最好要问5次以上才好，才能将问题的症结所在发掘出来，类似于我们打破砂锅问到底的精神。
基本流程
1.利用5W1H寻求可能的解决问题的方法
五五法的第一个“五”对应的是“5W1H”，它就是Who、When、Where、What、Why、How的首字母组合，它们是提出问题的不同切入点。Who：谁在做？When：何时做？Where：哪里做？What：做什么？Why：为什么要做？How：怎么做？
2.利用5WHY明确根本原因
第二个“五”指的是从这五个切入点提出5次或5次以上的问题，通过层层深入的提问，全面剖析研究对象，穿透问题的表面，看到事情背后的真因，找到改善的方法，并且进入一种持续改善的良性循环状态。
3.利用“ECRS”四大改善原则进行优化
“ECRS”四大改善原则指的是：Eliminate（剔除），Combine（合并），Rearrange（重排），Simplify（简化）。
我们用一个服装厂的例子来进一步解释
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背景：某工厂八组生产AdidasT恤衫，目标产量是900件，实际产量只有847件，瓶颈工序分别是合侧缝、包领条，提升这两道工序的产量是当务之急。
01 ▌问题描述：What？
· 两道工序由四个员工分担，A、B、C三个员工是主工序，D员工帮忙做一部分，还做其他工序（上领）
· 工序流程：上领——合侧缝——包领条
· D员工只在有空时帮助做一部分，产量不稳定
· 上、压领条明线工序的两个员工，一个快、一个慢
· D员工需要两台机器，前后跑动，机器利用率不高
02 ▌分析问题：Why？
找出瓶颈工序产量问题原因
下面从人、机、料、法、环五个方面提出疑问▼
· 人：工序安排的人员是否合适？四个人的工作分配是否有问题？人的动作是否最经济？是否可以简化/合并/剔除/重排？
· 机：机器的闲置时间在哪里？机器的利用率是否可以再提高？
· 料：裁片的摆放位置是否合理？
· 法：作业怎么分解才能提高产量？
· 环：机器的布局是否合理？有没有改进的地方？工作椅是否可以重新设计？结果会怎样？
03 ▌改善措施：How？
· 工序再细分（R——重排、S——简化）
合侧缝工序——拆分为合左侧缝和合右侧缝，合左侧缝不需要夹标，时间较短，分配给上领员工，另外一个员工专门合右侧缝
包领条工序——拆分为上领条和压领条明线，其中上领条时间较长，分配给速度快的员工，压领条明线工序时间较短，分配给速度慢的员工
· 流程：1人上领、合左侧缝；1人合右侧缝；1人上领条；1人压领条明线
Rearrange重排：机器布局重新设计▼
改善前：存在帮忙工序，工序间有交叉，上领后面的拷边车利用率只有20%
改善后：工序细分，无帮忙工序，上领后面的拷边车利用率提升至50%，物料搬运流畅
▼Eliminate剔除：座椅重新设计
改善前：一人多机，员工转身时需要挪动座椅或人员走动，没有节奏感
改善后：座椅可以随身高调整，一人多机不需要走动，节省时间、有节奏感
我们再用一个后道改善实例来演示5WHY的使用
背景：某工厂车间后道出货紧张，后道员工加班加点赶货。
01 为什么出货紧张要加班赶货？
1.为什么出货紧张要加班赶货？
Answer：出成品慢，修剪线头来不及，返工不及时
Method：管理人员每天跟踪进度，合理分配修剪线头的人员
02 为什么出成品慢，修剪线头来不及，返工不及时?
Answer：流水不通，无专门修线人员，返工多
Method：合理排布流水，培养员工自己修剪线头的习惯，质量问题及时发现
03 为什么流水不通，返工多?
Answer：由于某道工序的质量问题影响流水通畅。由于员工没有修剪线头的意识，台检代修，没能及时管控好质量
Method：质检对台检明确工艺要求，建立员工在缝制过程中修剪线头的相应规定。
04 为什么某道工序的质量问题导致流水不畅
为什么员工修剪线头意识不强？
Answer：五件培训样没掌握工序难易度，过分追求产量，没有相应的措施
Method：组长要梳理质量流程，建立员工自觉修剪线头的相应规定
05 为什么五件培训样时没掌握难易度?
为什么五件培训样时没掌握难易度?
Answer： 组长对质量要求把控不严
Method：重新梳理质量要求
结论：由于成品出的慢，线头多，导致后道出货时加班加点。
建议：车间留给后道充分的出货时间，组长和台检严把质量关，建立相应绩效考核机制。
总结
对于现在的企业而言，不断改善是企业成长的不二法门，而在改善的过程中可以把部分的失败当做一次学习，也是一个宝贵的经验。如何快速的找到问题的根本原因和改善,是所有企业的共同目标，五五法在这方面发挥出极大功效，利用5WHY明确根本原因，利用5W1H需求可能解决问题的方法，这样的做法替许多管理者省去不少时间，五五法也是因此成为常用的改善方法。
平时的工作安排、会议，甚至是生活习惯方面，都可以使用五五法进行思考和改善。
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